此故障可归因于各种可能的原因：

1.与压延辊接触不良
解决方法：
清理压延辊
提高辊筒温度
增加压延辊的接触压力

2.排气不足
解决方法：
检查真空度(至少 100 毫巴)
提高排气段之前的温度
降低螺杆转速

3.水分
解决方法：
预干燥材料

此故障可归因于各种可能的原因：

1.与压延机末辊的接触太近

解决方法：

• 降低辊筒温度
• 改变个别辊筒的温度
• 增加压延辊的接触压力
• 增加牵引速度


2.不同的辊筒速度(圆周速度)
解决方法：
检查压延机和牵引装置的同步性

此故障可归因于各种可能的原因：

1.辊筒被污染(按照辊筒圆周，定期出现的表面缺陷)
解决方法：
清理辊筒

2.熔体流内的杂质

解决方法：

• 检查熔体流中的杂质
• 增加压延辊的接触压力
• 提高辊筒温度
• 清理挤出机，取出螺杆

3.空气中的杂质(灰尘、粉尘)
解决方法：
缩短口模/压延机组之间的距离

此故障可归因于各种可能的原因：

1.熔体温度太高
解决方法：
降低熔体温度

2.熔体在螺筒内的停留时间太长(材料分解)
解决方法：
提高挤出速度

3.避免脱气系统的冷凝液回流
解决方法：
修改设计

为了挤出板材的下一步生产(热成型)，通常必须保持尽可能低的板材取向和收缩。机器方向的收缩总是会带来问题，因为收缩率更高。收缩率主要受牵引辊速度与压延机组末辊速度之间关系的影响。牵引辊的圆周速度应比压延机组中末辊的圆周速度低 2-3%。

辊筒温度也起着重要作用。压延机组的末辊应足够热，以便使板材刚好粘附在其上。如果辊筒太热，则熔体在分离过程中粘附太强。分离所需的力会引起收缩。如果辊筒太冷，板材在分离时会变成波浪状。

理想的辊筒温度取决于辊筒直径、板材厚度和挤出速度。关于推荐的辊筒温度(典型值)，请参见草图：

可进行以下测定方法来检查收缩率：

在 160℃ 的温度，把板材样条放置在洒有滑石粉的托盘上，放置约 90 分钟。随后，测量尺寸变化。3 mm 厚的板材，当收缩率为约 3% 时可视为良好。板材越薄，其收缩率越高；板材越后，其收缩率越低。

可能的原因：

机器设定值不理想
补救措施：
粒料通常表现出非常好的进料性能。无需采取特殊措施来帮助进料，例如通过冷却螺杆。进料夹套的温度控制是有利的，但用水冷却通常是足够了。改变进料段的温度会严重影响挤出机的熔体产量。通常，更常见的采用冷进段(第 1 段约 180℃，第 2 段约 200℃)，而不是采用热进料段(第 1 段约 230℃，第 2 段约 240℃)。

在加工回收料或添加回收料时的进料特性：
由于不规则的颗粒结构和细粒含量的增加，回收料的进料特性往往稍微不均匀。建议仅添加一定百分比的回收料(25% 以下)。完全可以使用 100% 的回收料，但这应该在带有沟槽进料夹套的挤出机上进行。

如果进料波动，建议采用以下程序：

• 降低 1 段和 2 段的温度
• 冷却进料夹套
• 打开螺杆冷却(可能用水冲洗)

在极少数情况下，提高进料区的温度更为成功(这取决于机器)。
另一个可能的原因：

由于 PMMA 中的杂质引起了进料的波动。即使是极少量的 PE(例如，来自挤出板材上的保护套，随着回收料进入熔体流)，也可能导致进料的极大波动。
解决方法：
检查粒料或回收料的清洁度

此故障可归因于各种可能的原因：

1.粒料不理想
解决方法：
检查粒料，保持尽可能小(通过节流棒调整)

2.口模处的温度差异
解决方法：
检查口模温度是否波动，调整至均匀温度

3.辊筒未最佳对齐
解决方法：
对齐压延辊

此故障可归因于各种可能的原因：

1.辊筒压力不足
解决方法：
增加压延辊的接触压力

2.熔体温度的明显波动
解决方法：
检查螺筒温度是否波动

3.牵引不均匀
解决方法：
检查牵引速度

4.进料波动
解决方法：
见“如何避免进料波动？”章节

5.背压不足
解决方法：
安装节流棒或节流阀

此故障可归因于各种可能的原因：

1.抛光辊的温度太低
解决方法：
提高辊筒温度

2.挤出速度太低
解决方法：
提高挤出速度

3.由不利的温度条件引起的单侧冷却
解决方法：
检查温度控制

如果所供的模塑料在长时间储存后，用于加工时水分含量过高(出现气泡或条纹)，则建议进行预干燥。如果遵守建议的干燥温度和最短干燥时间，有或无气流的简单烘箱就足够了，但使用所谓的干燥剂型干燥器可以缩短干燥时间。在大气湿度较高的气候条件下，通常首选真空烘箱。除了固定式装置外，还可提供高性能的小型便携式装置。